L'air ambiant est composé d'environ 21 % d'oxygène. Lorsque les aliments sont exposés à l'oxygène, l'oxydation ou la détérioration des aliments se produit. Les environnements riches en oxygène sont des terrains propices à la prolifération de bactéries telles que le mildiou et la moisissure, qui peuvent causer des ravages chez les transformateurs et les conditionneurs de produits alimentaires.
Pour prolonger la fraîcheur, la durée de conservation, le stockage à long terme et les distances d'expédition, les emballeurs alimentaires utilisent un processus appelé emballage sous atmosphère modifiée.
Conditionnement sous atmosphère modifiée (EAM)
Les machines d'emballage sous atmosphère modifiée (MAP), telles que les remplisseuses verticales, sont équipées de buses d'injection qui introduisent du gaz d'azote de qualité alimentaire dans les sacs de snacks emballés. Lorsque l'azote remplit le sac, le contenu est enveloppé d'azote. L'injection d'azote de qualité alimentaire et l'élimination de l'oxygène ralentissent considérablement le processus de décomposition en inhibant le processus d'oxydation et la croissance des microbes, prolongeant ainsi la fraîcheur et la durée de conservation du produit.
Le gaz d'azote utilisé pour l'emballage sous atmosphère modifiée est parfois acheté auprès de sociétés de gaz sous forme de cylindres qui doivent être stockés dans l'installation de traitement et d'emballage, avec les problèmes de sécurité associés à leur stockage et manipulation. Ajoutez à cela la possibilité de manquer de gaz d'azote au milieu de votre programme de production et les contrats à long terme plus coûteux avec les sociétés de gaz, et vous voyez rapidement que les cylindres ne sont pas la meilleure option.
Des livraisons peu fiables à l’azote à la demande : la transformation d’un fabricant de snacks
Un important conditionneur de snacks de fruits secs et de noix en Allemagne utilisait un ancien équipement de stockage d'azote loué, connu pour décharger périodiquement de l'azote. Non seulement cela posait un problème, mais l'incertitude de recevoir une livraison de gaz fiable et ponctuelle de la part de la société de gaz amplifiait encore leurs problèmes d'azote. En conséquence, l'installation devait réduire son utilisation d'azote en ralentissant les lignes de production et/ou en s'approchant des limites de pureté pour leurs produits emballés, ce qui n'était pas acceptable.
Ralentir la production signifiait une perte de revenus, et s'approcher des limites de pureté entraînait une diminution de la durée de conservation des produits. Le conditionneur a reconnu qu'il avait besoin d'un système de génération de gaz d'azote indépendant sur place et a contacté l'équipe de nano pour obtenir de l'aide. Ils voulaient continuer leur emballage de snacks avec un approvisionnement en azote plus fiable et indépendant.
Le distributeur local de nano et Darren Kelly, directeur régional des ventes de nano, ont travaillé avec le responsable de la maintenance des installations pour lui donner une confiance totale en partageant l'expérience de nano dans des installations similaires d'emballage sous atmosphère modifiée. En tenant compte de l'utilisation actuelle de l'azote et des exigences de pureté fournies par le responsable de la maintenance, nano a présenté une proposition de système clé en main de génération de gaz d'azote sur site au conditionneur de snacks.
Une solution de générateurs d'azote nano
En fin de compte, l'usine a choisi un générateur d'azote modulaire GEN2 i4.0-2110 doté d'une fonction d'économie d'énergie et d'un système de traitement d'air complet comprenant un sécheur dessiccatif modulaire nano avec un systèmes d'économie d'énergie, de filtration, d'élimination des vapeurs d'huile et de gestion des condensats. L'ensemble complet a été à la fois installé et mis en service par l'équipe du distributeur locale de nano.
